• കക്കാ ഖനനവും അത് കമ്പനിയിലേക്ക് എത്തിക്കുന്നതുമായ പ്രവൃത്തി
• കക്ക ബാർജ്ജിൽനിന്നു വ്യവസായ ശാലയിൽ ഇറക്കുന്ന പ്രവൃത്തി
• വെള്ള ക്ലേ തയ്യാറാക്കൽ (വാഷ് മിൽ)
• കക്കാ-മണൽ മിശ്രിതത്തിന്റെ അരച്ചുപൊടിക്കൽ (ബോൾ മിൽ)
• സ്ലറി തയ്യാറാക്കൽ (റോ മിൽ)
• സ്ലറി വിഭാഗം
• ക്ലിങ്കർ ഉണ്ടാക്കുന്ന പ്രവർത്തി  (റോട്ടറി കിലൻ)
• ക്ലിങ്കറിന്റെ അരച്ചുപൊടിക്കൽ (സിമന്റ് മില്ലുകൾ)
• സിമന്റ് പായ്ക്ക്ചെയ്തു പുറത്തേക്കുവിടുന്ന പ്രവർത്തി

(അ) കക്കാ ഖനനം/ഫാക്ടറിയിലേക്കുള്ള നീക്കം

വേമ്പനാട്ടു കായലിൽ ജലന്തർഭാഗത്തു പ്രകൃത്യാ നിക്ഷേപിക്കപ്പെട്ടുകിടക്കുന്ന കക്ക - വെള്ള സിമന്റുൽപ്പാദനത്തി ന്റെ പ്രധാന അസംസ്കൃതവസ്തു - 'കട്ടർ സക്ഷൻ ഡ്രെഡ്ജർ' ഉപയോഗിച്ചു ഖനനം ചെയ്തെടുത്തു ബാർജുക ളിൽ കമ്പനിയിലെത്തിക്കുന്നു. കമ്പനിക്ക് 'ലോകനാഥൻ', 'റുഡീംഗർ' എന്നിങ്ങനെ യഥാക്രമം 5000 ഗ്യാലനും 3000 ഗ്യാലനും സംഭരണശേഷിയുള്ള രണ്ടു ഡ്രെഡ്ജറുകളുണ്ട്. രണ്ടിലുമായി മണിക്കൂറിൽ 30 ടൺ കക്ക ഖനനം ചെ യ്തെടുക്കാനാവും.

വേമ്പനാട്ടു കായലിലെ ഖനന പ്രവർത്തനങ്ങൾ

ഡ്രെഡ്ജറിന്റെ ഇരുവശത്തുമായുള്ള രണ്ടു സ്‌പഡ്ഡുകളിൽ ഒരെണ്ണം ഉയർത്തി വച്ച നില യിലും മറ്റേതു താഴ്ത്തിവച്ച നിലയിലുമാ ക്കിയാണ് കായലിൽ നിശ്ചിതസ്ഥാനത്തു ഡ്രെ ഡ്ജർ സ്ഥാപിക്കുന്നത്. ജലോപരിതലത്തിൽ നിന്ന് 30 മീറ്റർ താഴെ വരെ ഖനനം ചെയ്യാ വുന്ന കട്ടറിന് 10 മീറ്റർ നീളമുണ്ട്‌. വീഞ്ച് ഉ പയോഗിച്ചാണ് കട്ടർ താഴേക്കാക്കി പ്രവർ ത്തനക്ഷമമാക്കുന്നതു. സ്‌പഡ്-1 താഴ്ത്തി വീ ഞ്ച്-1 ന്റെ പിടുത്തം അയഞ്ഞ നിലയിലാ ക്കുമ്പോൾ കട്ടർ ഘടികാര സൂചിയുടെ കറ ക്കത്തിന്റെ ദിശയിൽ ചലിക്കും. അതുപോ ലെ സ്‌പഡ്-2 താഴ്ത്തി വീഞ്ച്-2 ന്റെ പിടു ത്തം അയഞ്ഞ നിലയിലാക്കുമ്പോൾ കട്ടർ എ തിർ ദിശയിൽ ചലിക്കും.

(ആ)ബാർജിൽ കക്ക നിറയ്ക്കുന്നു

കട്ടർ മോട്ടറാണ് കട്ടറിന്റെ കറക്കം നിയന്ത്രിക്കുന്നത്. അങ്ങ നെ ലഭ്യമാകുന്ന കക്ക വലിച്ചെടുത്തു പ്രാഥമിക ശുചീകരണ ത്തിന് സെൻട്രി ഫ്യൂഗൽ ഡ്രഡ്ജ് പമ്പ് ഉപയോഗിച്ചു സ്ക്രീ നിങ് പ്ലാന്റിലേക്കും തുടർന്ന് തടി ബാർജിലേക്കും വിടുന്നു. കമ്പനിക്ക് നിലവിൽ രണ്ടു കട്ടർ സക്ഷൻ ഡ്രെഡ്ജറുകളും ക ക്കയുടെ കായലിൽവെച്ചുള്ള ആദ്യഘട്ടം ശുചീകരണത്തിന് ര ണ്ടു സ്ക്രീനിങ് പ്ലാന്റുകളും 50 ടൺ വീതം കക്ക സംഭരണ ശേഷിയിയുള്ള 5 തടിബാർജുകളുമുണ്ട്

കട്ടർ സക്ഷൻ ഡ്രെഡ്ജർ ഉപയോഗിച്ചു കായലിൽനിന്നെടുത്ത കക്ക ബാർജുകളിലാണ് കൊണ്ടുവരുന്നത്. അത് ഫാക്ടറിയി ലെ അൺലോഡിങ് സ്റ്റേഷനിലിറക്കി അവിടെവച്ചു വെള്ളമുപ യോഗിച്ചുള്ള രണ്ടാംഘട്ട ശുചീകരണത്തിന് വിധേയമാക്കുന്നു.

ഏകദേശം 80 - 90 ശതമാനം വെള്ളം ബാർജിലേക്കു പമ്പു ചെയ്തുകൊണ്ടാണ് കക്ക സുഗമമായി വലിച്ചെടുക്കുന്നത്. ഒരു സക്ഷൻ പമ്പാണ്‌ (ഗ്രാവൽ പമ്പ്) സ്ക്രീനിംഗ് പ്ലാന്റിന്റെ റോട്ടറി ഗ്രില്ലിനടുത്തുള്ള ടാങ്കിലേക്ക് കക്കയും വെള്ളവും പ മ്പു ചെയ്യുന്നത്. നിശ്ചിത വേഗതയിൽ കറങ്ങുന്ന റോട്ടറി ഗ്രി ല്ലിലെത്തുന്ന കക്ക ആ കറക്കത്തിൽ കഴുകി മാലിന്യങ്ങൾ നീ ക്കം ചെയ്യപ്പെടുന്നു.

ബാർജിൽ കൊണ്ടുവന്ന കക്ക ഫാക്ടറിയിൽ ഇറക്കുന്നു

റോട്ടറി ഗ്രില്ലിലെ കക്ക കഴുകുന്ന പ്രവർത്തനം                               കക്കയുടെ നീക്കത്തിനായുള്ള ബെൽറ്റ് കൺവെയർ

വൃത്തിയാക്കപ്പെട്ട കക്ക ഉൽപ്പാദനപ്രക്രിയയിൽ ആ അസംസ്കൃ തവസ്തുവിന്റെ സമയാസമയങ്ങളിലെ ആവശ്യമ നുസരിച്ചു ഹോപ്പറിലൂടെ ബെൽറ്റ് കൺവേയറിലേക്കു അയക്കുകയോ അഥവാ പുറത്തു അതിനായുള്ള ശേഖരണ സ്ഥലത്തേക്ക് അയക്കുകയോ ചെയ്യുന്നു. കക്ക ബോൾ മിൽ ഹോപ്പറിലേക്കെത്തിക്കാനോ ക്രെയ്ൻ ഗാൻട്രിയിലെ ത്തിക്കാനോ രണ്ടു ബെൽറ്റ് കൺവെയറുകൾ ഉണ്ട്. (ചെറുതും സമാന്തരമായതുമായ കൺവെയർ 1 ഉം വലുതും ചരിഞ്ഞതുമായ കൺവെയർ 2 ഉം)

(ഇ) വെള്ള ക്ലേ തയ്യാറാക്കൽ (വാഷ് മിൽ)

കട്ടിയായ രൂപത്തിലുള്ള വെള്ള ക്ലേ ഉൽപ്പാദനപ്രക്രിയയിലേക്കെത്തിക്കുന്നതിനു മുൻപ് ക്ലേ വാഷ് മില്ലിൽ വച്ച്, വെള്ളമൊഴിച്ചു കുഴമ്പു പരുവത്തിലുള്ള മിശ്രിതമാക്കുന്നു. കോൺക്രീറ്റിൽ നിർമ്മിച്ച കിണറുപോലുള്ള ഒരു കുഴി യാണ് വാഷ് മിൽ. വെള്ള ക്ലേ അതിനുള്ളിലേക്കിട്ടശേഷം ഏകദേശം 65 ശതമാനം വെള്ളമൊഴിച്ചു അരയ്ക്കുന്നു. വാഷ് മില്ലിൽ ഉള്ള ഭാരമേറിയ ഇരുമ്പു ചങ്ങലകളുടെയും മറ്റും ആഘാതംകൊണ്ട് അതു കുഴമ്പു രൂപത്തിലുള്ള 'ക്ലേ സ്ലറി' ആയിത്തീരുന്നു. ക്ലേ സ്ലറി തുടർന്ന് 'ക്ലേ സൈലോ' എന്നറിയപ്പെടുന്ന സംഭരണ ടാങ്കിലേക്ക് പമ്പ് ചെയ്ത ശേഷം ആവശ്യമുള്ളപ്പോൾ അവിടെനിന്നു ആവശ്യമായ അളവിൽ എടുക്കുന്നു.

(ഈ) കക്കാ-മണൽ മിശ്രിതത്തിന്റെ അരച്ചുപൊടിക്കൽ (ബോൾ മിൽ)

സ്ലറി തയ്യാറാക്കുന്നതിന് രണ്ടു മില്ലുകളാണ് - ആദ്യത്തെ പൊടിക്കലിന് ബോൾ മില്ലും രണ്ടാമത് നേർമ്മയായി പൊടിച്ചു അരച്ചെടുക്കാൻ റോ മില്ലും. ഉരുണ്ടു നീണ്ടു വലിയ ഡയമീറ്ററോട് കൂടിയ ബോൾ മില്ലിനുള്ളിൽ തേ യ്മാനം പ്രതിരോധിക്കാനാവുന്ന പ്രത്യേകം ഇഷ്ടികകൊണ്ടുള്ള ഒരു അടുക്കും മില്ലിനകത്തേക്കു കടത്തുന്ന പൊടി ക്കേണ്ട വസ്തു സ്വീകരിക്കാനും തുടർന്ന് പൊടിച്ചു കഴിഞ്ഞു അത് പുറത്തേക്കു വിടാനുമുള്ള സംവിധാനവുമു ണ്ട്.

ബോൾ മിൽ

സ്ഥിരവേഗതയിൽ കറങ്ങുന്ന ഒരു തളികപോലത്തെ വൃത്താകൃതിയിലെ (Feed Table സംവിധാനത്തിലൂ ടെ) നിശ്ചിത അളവു കക്കയും വെള്ള മണലും, പൈപ്പുവഴി ആവശ്യമായ വെള്ളവും ബോൾ മി ല്ലിലേക്കു കടത്തിവിടുന്നു. അരച്ച് പൊടിക്കൽ നിർ വ്വഹിക്കുന്ന മാദ്ധ്യമമായ ഇരുമ്പു ഗോളങ്ങൾ ഭാ ഗികമായി നിറച്ച ബോൾ മിൽ കറങ്ങുമ്പോൾ അ തിനുള്ളിലുള്ള കക്കാ-മണൽ മിശ്രിതം ചെറു തരി കളായി പൊടിക്കപ്പെടുന്നു. പുറത്തേക്കുവരുന്ന മി ശ്രിതം സ്ലറി എലിവേറ്റർ മുഖാന്തിരം, നേർത്തതാ യി പൊടിഞ്ഞവ അരിച്ചെടുക്കാനായി ഹാമ്മർ സ്‌ക്രീനിലേ ക്കെത്തിക്കുന്നു. അരിക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ വച്ചു തടയപ്പെടുന്ന വലിപ്പം കൂടിയവ വീണ്ടും പൊടിക്കായി തിരികെ ബോൾ മില്ലിലേക്കും പുറ ത്തേക്കെത്തുന്നവ റോ മില്ലിലേക്കും കടത്തിവിടു ന്നു.

      റോ മിൽ   

(ഉ) സ്ലറി തയ്യാറാക്കൽ

ഉരുണ്ടു നീണ്ടു വലിയ ഡയമീറ്ററോട് കൂടിയ റോ മി ല്ലിന്റെ ഉൾവശം തേയ്‌മാനം പ്രതിരോധിക്കാനാവുന്ന ത്ര കാഠിന്യമുള്ള പ്രത്യേകതരം ഇഷ്ടികകൊണ്ടുള്ള (Flint Blocks) ഒരു അടുക്കു പാകിയിട്ടുള്ളതിനാൽ അത് ഇരു മ്പിന്റെ അംശം അരഞ്ഞുചേർന്നു സ്ലറി കളങ്കപ്പെടുന്നത് ഒഴിവാക്കുന്നു. റോ മില്ലിലെ അരച്ച് പൊടിക്കുന്ന മാ ദ്ധ്യമം കാഠിന്യമുള്ള പ്രത്യേകതരം ഗോളങ്ങൾ (Flint Balls) ആണ്. ബോൾ മില്ലിൽ നിന്നുള്ള കക്ക-മണൽ മി ശ്രിത ഉല്പന്നവും സൈലോയിൽ നിന്നുള്ള ക്ലേയും റോ മില്ലിൽ നന്നായി അരഞ്ഞു അതിൽനിന്നു പുറത്തേ ക്കു വരുന്ന കക്ക-മണൽ-ക്ലേ മിശ്രിതം സ്ലറി നിറയ്ക്കു ന്ന കുഴിയിലേക്ക് (Slurry Pit) അയക്കുന്നു.

(ഊ) സ്ലറി വിഭാഗം

റോ മില്ലിൽനിന്നു പുറത്തേക്കുവരുന്ന സ്ലറി പമ്പു മുഖേന സൈ ലോകളിൽ നിറയ്ക്കുന്നു. ഈ ഘട്ടത്തിലാണ് സ്ലറിയുടെ രാസസം യോഗം നിശ്ചിത അനുപാതത്തിലേക്കെത്തിക്കുന്നത്. സ്ലറി നിറ യ്ക്കുന്നതിനു മൂന്നു സൈലോകളുണ്ട്. ആദ്യം സൈലോയിൽ നി ന്നുള്ള സ്ലറി അത് ആവശ്യമായ അനുപാതത്തിലാക്കാനുള്ള കു ഴിയിലേക്ക് ശേഖരിച്ചശേഷം അവിടെനിന്നു ‘സ്ലറി ബേസിനിലേ ക്കു’ (Slurry Basin) പമ്പു ചെയ്യുന്നു. ഇവിടെ ഇടമുറിയാത്ത സ മ്മർദ്ദ വായുപ്രവാഹത്തിലൂടെ സ്ലറി നിരന്തരമായ ഇളക്കത്തി നു വിധേയമാക്കുന്നു. സ്ലറി ബേസിൻ സാധാരണ കിണർപോലെ യുള്ള എന്നാൽ വിസ്താരം കൂടിയ വലിയൊരു കുഴിയാണ്.

അതിനുള്ളിൽ യന്ത്രസഹായത്തോടെയും വായുപ്രവാഹം മുഖേനയും സ്ലറി നിരന്തരം ഇളക്കാനുള്ള സംവിധാന മുണ്ട്. ഒടുവിൽ അവിടെനിന്നു ഒന്നിനുപിന്നാലെ ഒന്നായി ഘടിപ്പിച്ച ബക്കറ്റുകൾ ഉപയോഗിച്ച് (Scoop Feeder) സ്ലറി കോരി കിലൻ പ്രവർത്തനസമയത്തെല്ലാം തുടർച്ചയായി റോട്ടറി കിൽനിലേക്കു പകരുന്നു.

സ്ലറി നിറയ്ക്കുന്ന കുഴി

(എ) ക്ലിങ്കർ ഉണ്ടാക്കുന്ന പ്രവർത്തി

ഏതാണ്ട് 285 അടി നീളവും 9 അടി ഡയമീറ്ററുമുള്ള, ഉൾവശത്തു ഉയർന്ന താപനിലയിലും ഉരുകാത്ത പ്രത്യേ ക ഇനം ഇഷ്ടികകൾ അടുക്കിയിട്ടുള്ള ഉരുണ്ടു നീണ്ട ഉരു ക്കു ചട്ടമാണ് റോട്ടറി കിലൻ. ഡി സി മോട്ടോറുപയോ ഗിച്ചു മിനുട്ടിൽ ഒരു കറക്കം (1 rpm) എന്നവിധം കറ ക്കാൻ പാകത്തിലുള്ള ഉരുക്കുകൊണ്ടുള്ള ഉരുളുകളിന്മേൽ 30 ഡിഗ്രി ചെരിവിലാണ് അത് അടിയിൽ താങ്ങി ഉയർ ത്തിവച്ചിരിക്കുന്നത്. കിലന്റെ ഉയർത്തിവച്ചിട്ടുള്ള ഭാഗ ത്തുകൂടിയാണ് ഒന്നിനുപിന്നാലെ ഒന്നായി ഘടിപ്പിച്ച ബ ക്കറ്റുകൾ ഉപയോഗിച്ച് (Scoop Feeder) പ്രവർത്തനസമയ ത്തെല്ലാം തുടർച്ചയായി റോട്ടറി കിൽനിലേക്കു സ്ലറി കോ രി പകരുന്നത്. സ്കൂപ് ഫീഡറും കിലനും തമ്മിൽ പൊ രുത്തപ്പെടുത്തി വച്ചിട്ടുള്ളതിനാൽ കിൽനിലേക്കുള്ള സ്ലറി യുടെ ഒഴുക്ക് കിലൻ കറങ്ങുന്നതിന്റെ വേഗതയ്ക്കു ആ നുപാതികമായിട്ടായിരിക്കും.

റോട്ടറി കിലൻ

കില്ലന്റെ ഉൾവശം വെള്ളം വറ്റിപ്പോകുന്ന മേഖല (Dryng Zone), നീറ്റുന്ന മേഖല (Calcining Zone), ദഹിപ്പിക്കുന്ന മേഖല (Burning Zone) എന്നിങ്ങനെ മൂന്നായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു. ഫർനസ് ഓയിലാണ് കിൽനിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഇ ന്ധനം. അതിസമ്മർദ്ദത്തിൽ ഒരു പൈപ്പിലൂടെയാണ് ഫർനസ് ഓയിൽ കിൽനിൽ കത്തിക്കുന്നത്. ഓയിൽ കണങ്ങളെ നന്നേ സൂക്ഷ്മമാക്കുന്നതിനു, കത്തുപിടിക്കുന്നതിനു മുൻപേ ഫർനസ് ഓയിൽ 100 മുതൽ 130 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ്‌ വരെ ചൂടാക്കുന്നു (Pre - Heater). ഇന്ധനത്തോടൊപ്പം പ്രാഥമികമായ വായുപ്രവാഹം നൽകുന്നത് ശക്തമായ ഒരു (Blower) ആണ്. ഐഡി ഫാൻ മുഖേനയാണ് ചുറ്റിനും ഉള്ള കൂളറുകൾ വഴി കിൽനിൽ നടക്കുന്ന പ്രവർത്തനങ്ങ ളിലെ വായു വലിച്ചെടുത്തു ചിമ്മിനിയിലൂടെ പുറത്തേക്കു കളയുന്നത്. ചിമ്മിനിയിലേക്കുള്ള വായുസഞ്ചാരം നിയ ന്ത്രിക്കുന്നത് അതിന്റെ വശത്തുള്ള 'ഡാമ്പർ' സംവിധാനത്തിലൂടെയാണ്. ഏറ്റവും മെച്ചപ്പെട്ട ഇന്ധനക്ഷമതയ്ക്കാ യി നിർഗ്ഗമന വായുവിലുള്ള ഓക്‌സിജന്റെ അളവ് 2% ആയി നിലനിർത്തുന്നു. വെള്ളം വറ്റിക്കുന്ന മേഖലയിലെ താപമാറ്റം കാര്യക്ഷമമാക്കുന്നതിനുവേണ്ടി കില്ലന്റെ ഉൾവശത്തേക്ക് പുറംചട്ടയിൽനിന്നു തൂക്കിയിട്ടിരിക്കുന്ന ഉരു ക്കു ചങ്ങലകൾ നിർഗ്ഗമന വായുവിൽ നിന്നുള്ള ചൂട് സ്വീകരിച്ചു തിരികെ വെള്ളം വറ്റിക്കാനുള്ള മിശ്രിതത്തിലേ ക്ക് കൈമാറുന്നു. ഈ മേഖലയിൽ വെച്ചു സ്ലറിയിലെ 99% ജലവും നീക്കപ്പെടുന്നു. നീറ്റുന്ന മേഖലയിൽ വച്ച് താ ഴെ കാണുന്ന സൂത്രവാക്യപ്രകാരം  കാർബൺ ഡൈ ഓക്‌സൈഡ് പൂർണ്ണമായി ഒഴിവാക്കപ്പെടും,

കാൽഷ്യം കാർബണേറ്റ്--------->കാൽഷ്യം ഓക്‌സൈഡ്+കാർബൺ ഡൈ ഓക്‌സൈഡ്

നീറ്റുന്ന മേഖലയിൽ നിന്നുള്ളവ എത്തിച്ചേരുന്നത് ദഹന മേഖലയിലാണ്. ഇവിടത്തെ 1400 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ വച്ച് മിശ്രിതത്തിലെ പദാർത്ഥങ്ങൾ ഉരുകി ക്ലിങ്കർ രൂപം പ്രാപിക്കുന്നു. ഈ ചൂടിൽ നിറമുള്ള ഇരുമ്പു ഫെറിക് ഓക്‌സൈഡിൽ നിന്ന് ഇളം പച്ച നിറമുള്ള ഫെറസ് ഓക്‌സൈഡ് ആയി മാറുന്നതിനാൽ ക്ലിങ്കറിന്റെ നിറം ഇളം പച്ചയാണ്. വെന്തുരുകിയ ക്ലിങ്കർ ആ താപനിലയിൽവച്ചുതന്നെ വെള്ളം തളിച്ച് തണുപ്പിക്കുന്നു. അപ്പോഴുണ്ടാകു ന്ന നീരാവി താപനിലയിൽ ശമനമുണ്ടാക്കുകയും ഇരുമ്പു ഫെറിക് ഓക്‌സൈഡിൽ നിന്ന് ഫെറസ് ഓക്‌സൈഡിലേ ക്കുള്ള രൂപാന്തീകരണം ത്വരിതപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. കൂടാതെ അത് വിപരീത രാസപ്രവർത്തനത്തെ തടയുക യും ചെയ്യുന്നു. അനന്തരം കില്ലന്റെ സമീപത്തുള്ള 9 കൂളറുകളിലേക്കു കടന്നു പോകുന്ന ക്ലിങ്കറിന്റെ ചൂട് കൂളറി ലെ തണുത്ത വായുവിലേക്കു കൈമാറ്റം ചെയ്യപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നതിനാൽ ആ വായു താപീകരിക്കപ്പെടുന്നു. ഒരു ചെറിയ ശതമാനം വലിയ ക്ലിങ്കർകട്ടകൾ ഉണ്ടാകാമെങ്കിലും കൂളറിൽനിന്നു പുറത്തുവരുന്ന ക്ലിങ്കർ സാധാരണയാ യി ധാന്യമണി വലിപ്പത്തിലുള്ളവ ആയിരിക്കും. വലിയ ക്ലിങ്കർകട്ടകൾ ഹാമ്മർ ക്രഷറിൽ വച്ച് തരികളാക്കപ്പെടു ന്നു. തുടർന്ന് ഇളക്കി ഇളക്കി മുന്നോട്ടു നീക്കുന്ന കൺവേയർ സംവിധാനത്തിലൂടെയും (Shaker Conveyor) തൊട്ടി യിലൂടെ മുകളിലേക്കെത്തിക്കുന്ന സംവിധാനത്തിലൂടെയും (Bucket Elevator) ക്ലിങ്കർ 2000 ടൺ വീതം സംഭരണ ശേ ഷിയുള്ള 2 സൈലോകളിൽ എത്തിക്കുന്നു .

സിമന്റ് മിൽ 

(ഐ) ക്ലിങ്കറിന്റെ അരച്ചുപൊടിക്കൽ 

അസംസ്കൃത പദാർത്ഥങ്ങളുടെ അവസാനവട്ട അ രച്ചുപൊടിക്കലിനായുള്ള റോ മില്ലിനു സമാനമാ ണ് സിമന്റ് പിടിക്കാനുള്ള സിമന്റ് മിൽ. മണി ക്കൂറിൽ 60 ടൺ പൊടിക്കാവുന്ന "എ" മിൽ, 50 ടൺ വീതം പൊടിക്കാവുന്ന "ബി", "സി" എന്നിങ്ങ നെ മൂന്നു മില്ലുകൾ ആണുള്ളത്. "ബി" യും "സി" യും മില്ലുകൾ നിർമ്മാണത്തിൽ ഒരുപോലെയാണ്. "എ" മില്ലിനു രണ്ടു അറകളും "ബി" യും "സി" യും മില്ലുകളിൽ മൂന്നു അറകൾ വീതവുമാണു ള്ളത്. പൊടിക്കുന്നതിനുള്ള മാദ്ധ്യമം വിവിധ വ ലുപ്പത്തിൽ, കാഠിന്യമുള്ള പ്രത്യേകതരം ഗോള ങ്ങൾ (Flint Balls) ആണ്, മില്ലുകളുടെ ഉൾവശത്തു ഫെൽസൈറ്റ് കട്ടകൾ കെട്ടിയിട്ടുണ്ട്.

ശരിയായ അനുപാതത്തിലുള്ള ക്ലിങ്കറും ജിപ്സവും സ്ഥിരവേഗതയിൽ കറങ്ങുന്ന ഒരു തളികപോലത്തെ വൃത്താ കൃതിയിലെ സംവിധാനത്തിലൂടെ (Feed Table) മില്ലുകളിലേക്കു കടത്തിവിടുന്നു. പൊടിച്ചു കഴിഞ്ഞു മില്ലിൽനിന്നു പുറത്തേക്കു വരുന്ന പൊടി (വെള്ള സിമന്റ്) തൊട്ടിയിലൂടെ മുകളിലേക്കെത്തിക്കുന്ന സംവിധാനത്തിലൂടെ (Bucket Elevator) തരികൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള 'സെപ്പറേറ്റർ' എന്ന പ്രത്യേക യന്ത്രഭാഗത്തെത്തുന്നു. അവിടെവച്ചു തരി കൾ തിരികെ മില്ലിലേക്കും നേർത്തപൊടി അതിസമ്മർദ്ദ വായുവിനാൽ പ്രവർത്തിക്കുന്ന "ഫ്ളക്സോ" പമ്പിലേ ക്കും തിരിച്ചുവിടുന്നു. സിമന്റ് ഫ്ളക്സോ പമ്പുപയോഗിച്ചു പാക്കിങ് ഹൗസിലുള്ള സിമന്റ് സൈലോകളിലേ ക്കു അയക്കുന്നു.

(ജെ) പാക്കറ്റുകളിൽ നിറയ്ക്കലും വിൽപ്പനയും 

സൈലോയിൽ നിന്നുള്ള സിമന്റ് പാക്കിങ് ഹൗസിൽവച്ചാ ണ് ബാഗുകളിൽ നിറയ്ക്കുന്നത്. സൈലോയിൽ നിന്നും പാ ക്കിങ് യന്ത്രത്തിലുള്ള പാക്കറ്റുകളിൽ നിറയ്ക്കുന്നതിനു സിമ ന്റ് വന്നുനിറയുന്ന ഭാഗത്തുനിന്നും (Hopper) സിമന്റ് സുഗമ മായി വീഴുന്നതിനു അതിസമ്മർദ്ദ വായുവാണ്‌ ഉപയോഗി ക്കുന്നത്. ബക്കറ്റ് എലിവേറ്ററും കൺവെയറിൽ പിരിഞ്ഞു പിരിഞ്ഞു പദാർത്ഥം തള്ളിനീക്കുന്ന സംവിധാനവുമാണ് (Screw Conveyor) സൈലോയിൽ നിന്നുള്ള സിമന്റ് പാക്കി ങ് യന്ത്രത്തിന്റെ ഹോപ്പറിലെത്തിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ശക്തമായ ഞെരുക്കലിന് വിധേയമായ വായുവിന്റെ അതി സമ്മർദ്ദം, പാക്കിങ് യന്ത്രത്തിന്റെ പാത്തിയിൽ പിടിപ്പിക്കു ന്ന ബാഗിനുള്ളിലേക്കു സിമന്റ് ഒഴുകിയെത്താൻ കാരണമാ കുന്നു.

ബാഗിനകത്തെ ഭാരം 50 കി. (അല്ലെങ്കിൽ ആവശ്യമായ തൂക്കം എത്രയാണോ, അത്രയും) ആകുമ്പോൾ നിറഞ്ഞ ബാഗ് യന്ത്രത്തിന്റെ പാത്തിയിൽ നിന്ന് താനേ വിട്ടുപോകുന്നു. നിറയ്ക്കുന്ന സമയത്തു തൂവിപ്പോകുന്ന സിമ ന്റ് ഒരു സ്ക്രൂ കൺവേയർ വഴി എലിവേറ്ററിൽ എത്തുന്നു). ഒരു കമ്പിവലയിലേക്ക് വീഴുന്ന നിശ്ചിത തൂക്കം ആയ ബാഗ്. തുടർന്ന് ഒരു സ്ഥിരമായ കൺവെയർ, ഇഷ്ടാനുസരണം മാറ്റാവുന്ന വേറൊരു കൺവെയർ എന്നിവ യിലൂടെ സിമന്റ് ലോഡ് ചെയ്യേണ്ട വാഹനത്തിലെത്തിക്കുന്നു. പൊടി നീക്കുന്നതിനായുള്ള ബ്ലോവർ, സൈ ക്ളോൺ .സെപ്പറേറ്റർ എന്നിവ പാക്കിങ് ഹൗസിൽ ലഭ്യമാക്കിയിരിക്കുന്നു. പേപ്പർ കൊണ്ടുള്ള ബാഗിലാണ് വൈ റ്റ് സിമന്റ് നിറയ്ക്കുന്നത്.